2. Технология изготовления пластмасс Пластмассы изготавливают из связующего вещества-полимера [2], наполнителя, пластификатора и ускорителя твердения. При изготовлении цветных пластмасс в их состав вводят минеральные красители. При изготовлении пластмасс в качестве связующих веществ используют синтетические смолы, синтетические каучуки и производные целлюлозы, связанные с высокомолекулярными соединениями полимерам. Способы переработки пластмасс подразделяют на группы: в вязком текущем состоянии: прессованием , давлением, выдавливанием. в высокоэластическом состоянии: штамповка, пневмо- и вакуум-формование. Получение деталей из жидких полимеров: литье . Переработка в жестком состоянии состоит из следующих этапов: резка, механическая обработка. Получение неразъемных соединений: сварка , пайка , склеивание. К другим способам можно отнести: напыление, спекание и др.

Основную поддержку в устранении дефектов могут оказать различные техники систематизации. Существенно то, что нужно не лечить симптомы, а исследовать непосредственную причину. Проблема в процессе при литье пластмасс под давлением или дефект на пластмассовом изделии могут быть вызваны многочисленными причинами, которые могут зависеть от машины, от пресс-формы, пластмассы и метода. Наряду с причиной дефекта необходимо также по возможности более точно установить время его возникновения. Большинство технологических дефектов пластмассовых изделий заложены в фазе пластификации и впрыска, в то время как для дефектов изделий из пластмасс, связанных с пресс-формой, прежде всего имеет значение оформление литника в пресс-форме.

Они могут многократно растапливаться и утвердяться без изменения своих свойств. Термореактивные полимеры при нагревании не растапливаются, изменяют свою структуру и свойства. По происхождению полимеры делятся на природные – полисахариды (целлюлоза, крахмал, белки, натуральный каучук) и синтетические (смолы, пластмассы, волокна, каучуки, лаки). Синтетические полимеры получают полимеризацией или поликонденсацией. Полимеризация – процесс образования под высоким давлением высокомолекулярных соединений из ненасыщенных низкомолекулярных веществ (мономеров) путем присоединения, при котором не образуется никаких побочных продуктов.

Одна часть формы подвижна. Металл подается в специальный мундштук из цилиндра. Чтобы металл не остывался, камера сжатия подогревается постоянно. Экструзия – пластмассу заставляют течь через фасонное отверстие – фильеру. Формирование – тонкий лист пластмассы укладывается на металлические пресс-формы. Воздух откачивается. Формирование происходит под действием атмосферного давления; применяют для получения крупногабаритных и корпусных деталей.

Если кристаллизация протекает под высоким давлением (300…500 МПа) и при высокой температуре, то образуется кристаллическая структура из выпрямленных цепей; при быстром охлаждении того же расплава кристаллизация проходит с образованием сложных цепей, макромолекулы в этом случае в расплаве в виде доменов, а быстрое охлаждение не позволяет им перейти в новую конформацию, то есть приобрести вытянутую форму. Установлено также, что при увеличении давления температура кристаллизации повышается. Практическое значение этого свойства: возможность перехода полимера непосредственно из расплава без охлаждения в квазикристаллическое состояние при повышении давления; при этом исключается течение и затормаживаются релаксационные процессы. При повышении давления образуются более мелкие сферолиты, и поэтому увеличивается механическая прочность изделий. [8, 118-119]